VANLIGA FRÅGOR
Vanliga frågor och svar
En industrirobot är en specialiserad robot som har utformas för att utföra olika uppgifter inom industrin. Det är en automatisk mekanisk enhet som kan programmeras och styras för att utföra noggranna operationer eller andra industrirelaterade uppgifter.
Industrirobotar används i stor utsträckning inom olika branscher som livsmedel, läkemedel, biltillverkning, elektronik eller logistik. De kan användas för att utföra uppgifter som är farliga, monotona, svåra för människor eller som kräver precision och repeterbarhet.
Industrirobotar kan programmeras för att utföra en mängd olika uppgifter: montering, svetsning, målning, förpackning, matning, förflyttning av tunga föremål och mycket mer. De är utrustade med olika typer av verktyg och manipulatorer som gör det möjligt för dem att utföra specifika uppgifter.
Beroende på uppgiften kan industrirobotar styras av datorprogram, algoritmer, sensorer eller fjärrstyrning. De kan också ingå i automatiserade produktionslinjer där de arbetar tillsammans med andra robotar och maskiner.
De främsta fördelarna med att använda industrirobotar är ökad produktivitet och precision i produktionen, sänkta driftskostnader, förbättrad produktkvalitet, ökad arbetssäkerhet och möjlighet till kontinuerlig drift.
Enligt en rapport från IFR, den internationella robotikfederationen, såldes cirka 179 000 industrirobotar under 2013. Det är 12% fler än under 2012. Sedan dess har användningen av industrirobotar vuxit snabbt. Under 2018 såldes så många som 422 000 enheter och det totala antalet maskiner uppgick till 3,5 miljoner enheter.
Det finns många olika typer av industrirobotar som kan kategoriseras utifrån deras användningsändamål, nyttolast, storlek och andra faktorer.
Oto kilka podstawowych kategorii robotów przemysłowych, które wykorzystujemy w realizowanych przez nas projektach:
• manipulationsrobotar
• mobila robotar
• kollaborativa robotar (Cobots)
• SCARA – Selective Compliance Assembly Robot Arm robotar (montagerobotar med föränderlig frihetsgrad)
• Delta-robotar
• tunga robotar
Robottillverkare kan leverera enheter som kombinerar funktioner från olika kategorier.
I de projekt vi genomför används dessa robotar för en mängd olika uppgifter, t.ex. lasthantering med palletering eller depalletering, bulkförpackning, kvalitetskontroll, arbete med farliga material eller laboratoriearbete.
En robot är en maskin. Även om den har en tillförlitlighet på 99 % eftersom den utför uppgifter som baseras på parametrar som matas in och verifieras under tester, måste man alltid tänka på säkerheten för de arbetare som befinner sig inom dess räckvidd. Av denna anledning avskärmas alla robotar som installeras i en produktionslinje från arbetarna med hjälp av staket, vanligtvis gjorda av metallnät. Om någon (plötsligt) beträder robotens område medan den arbetar kommer den att stanna omedelbart (NÖDSTOPP).
Robotsystemet uppfyller kraven i EN ISO 10218-2.
Säkerhetskretsen uppfyller kraven i EN ISO 13849-1.
2015 presenterade Fanuc Robotics världens enda robot som samarbetar med människor (kollaborativ robot). CR-35iA-roboten är utrustad med kraftsensorer och ”klädd” i mjuk gummihud och kräver inga ytterligare säkerhetsanordningar när den arbetar tillsammans med människor. Operatörerna kan styra den, lära den att utföra uppgifter eller helt enkelt knuffa undan den om den stör dem. Den tillåtna belastningen för roboten är 35 kg. Möjligheten att arbeta tillsammans med människor utan att installera ett skyddsnät har bekräftats av TÜV ISO 10218-1:2011 säkerhetscertifiering, kategori 3, PL=d.
De absolut största fördelarna med att implementera robotpalletering uppnås av företag där det finns behov av att samtidigt palletera produkter som levereras från flera produktionslinjer på separata pallenheter krävs. Wikpol har implementerat ett antal system med en enda robot som betjänar flera förpackningslinjer. Rekordhållaren kan utföra samtidig palletering av ett sortiment från femton förpackningslinjer på femton palleteringsstationer och förflytta sig snabbt mellan dem.
En annan palleteringsmodell där flexibla robotlösningar kan användas är palletering av olika förpackningar/produkter på en gemensam pallenhet, så kallad palletering på begäran (enligt kundorder).
Fördelarna med att packa och palletera med hjälp av en industrirobot kommer även att uppskattas av företag med begränsat produktionsutrymme. Roboten kan arbeta i ett mycket trångt utrymme och undviker skickligt hallens pelare eller, om det behövs, lutar sig och glider under en utskjutande golvbalk med en hastighet av 130° per sekund.
En lika viktig faktor vid valet av en robot för palleteringsarbeten är flexibiliteten hos sådana lösningar. När det gäller robotiserade linjer innebär ändring av förpackningsparametrar med avseende på storlek, vikt och form inte någon kostsam ombyggnad, vilket annars skulle göra det omöjligt att återgå till de tidigare parametrarna för den palleterade produkten (vilket ofta är fallet med enklare palleteringsutrustning).
Robotlinjer som är utrustade med lämpligt utformade hanteringshuvuden kan palletera produkter med olika parametrar och kräver inga justeringar i byggområdet.
Wikpol har tidigare palleterat mer än hundratals produkter av olika storlekar, vikter och palleteringsmönster utan att behöva göra några ändringar i utformningen förutom att på operatörspanelen välja vilken typ av produkt som för närvarande ska palleteras.
När man överväger att köpa en palleteringslinje är det viktigt att inte bara noggrant analysera processen och de behov som uppstår, utan också, och kanske framförallt, att se på frågan på lång sikt. Vilka krav ska palleteringslinjen uppfylla om ett, två, kanske till och med fem år? Vilken kapacitet ska den ha? Vilka produkter kommer att palleteras? Är jag säker på att marknaden om ett år inte kommer att tvinga fram en förändring av hur produkten förpackas och därmed hur den palleteras? Vilket utrymme har jag för att installera linjen? Hur många anställda kommer jag att kunna omplacera? Frågorna är många och när vi pratar med en kund ställer vi dem medvetet för att hjälpa dem att välja den bästa lösningen.
Vi är specialiserade på att välja ut de bästa produkterna för våra partners. Baserat på mer än 30 års erfarenhet erbjuder vi lösningar som har bevisats inte bara genom virtuella simuleringar som utförs med hjälp av den modernaste tillgängliga programvaran, eller verkliga försök och tester av utrustning i vårt forsknings- och utvecklingslaboratorium, utan framför allt under många års effektiv och tillförlitlig drift i produktionsanläggningar som är verksamma i 32 processindustrier.
• sänkta produktionskostnader,
• noggrannhet i utförandet tack vare den perfekta repeterbarheten och precisionen i robotens rörelser,
• hög applikationsprestanda tack vare hög processhastighet,
• förmågan att enkelt och snabbt anpassa sig till en ny produktionsprofil (flexibilitet),
• högre produktkvalitet genom eliminering av de misstag som uppstår vid manuellt arbete,
• optimal användning av utrymmet – roboten kan arbeta i mycket trånga utrymmen och undviker hallens strukturella pelare eller golvbjälkar,
• tungt arbete – arbetsgivaren kan låta personalen utföra mindre farligt eller lättare arbete,
• możliwość przenoszenia z dużą prędkością dużych ciężarów,
• tillförlitlighet (genom att eliminera potentiellt felaktiga komponenter),
• prestige till följd av robotiseringen av produktionsprocessen.
Det finns för närvarande två huvudtyper av palleteringsutrustning på marknaden: specialutrustning som bygger på en serie samverkande drivenheter, så kallade pallastare/palleteringsmaskiner (bestående av plattor, portaler osv.) och en serie industrirobotar för palletering.
Pallastare / pallastare är traditionella enheter, vars konstruktion vanligtvis är utformad uteslutande för palletering av en typ av förpackning. De är vanligtvis statiskt monterade på den plats där varorna placeras på pallen utan möjlighet till anpassning till en förändrad produkt, storlek, form eller vikt.
Den andra typen är en lösning där det centrala elementet i utförandet är en industrirobot utrustad med ett hanteringshuvud. Robotens design och programvara är optimerade för palleteringsprocessen. Ett lämpligt utformat robothuvud kan palletera produkter av olika typer och former samtidigt, eller anpassas för denna typ av arbete om typen av palleterad produkt ändras vid ett senare tillfälle.
När man jämför de två lösningarna är det inte svårt att se den tekniska överlägsenheten hos robotlinjer jämfört med traditionella linjer på många nivåer, vilket i kombination med den betydande minskningen av priset på robotar innebär att företag idag är mer villiga att vända sig till industriella robotlösningar än traditionella pallastare / pallastare.
Valet av gripteknik – vakuum, magnetisk eller mekanisk – beror på typen av produkt, dess storlek, hur den är förpackad och de allmänna förhållandena i produktionsanläggningen. Materialet i komponenten och förpackningsmetoden är de viktigaste egenskaperna som avgör vilken gripmetod som ska användas. Redan under de första diskussionerna med kunden bestämmer vi på förhand vilken metod som ska användas för att gripa de tillverkade varorna.
När vi väljer en greppteknik tar vi hänsyn till hur objektet hålls så att det inte rör sig under hanteringen, storleken på gripdonet, typen och formen på gripelementen, greppets styrka och typen av drivning. Ofta är det arbetsytans storlek och hur lasten är placerad som avgör vilken specifik lösning som ska användas vid konstruktionen av manipulatorn. När man väljer ett vakuumgrepp måste man ta hänsyn till det damm som förekommer i produktionen och hur systemet beter sig om lufttrycket sjunker eller om det blir strömavbrott i vakuumgeneratorerna – i sådana situationer släpper vakuumgreppet lasten som hanteras, vilket kan leda till skador på lasten eller fara för människor.
I mekaniska gripdon sker en kraftig inverkan på det arbetsstycke som ska plockas upp. Om det är för känsligt kan det skadas. Mekaniska gripdon används oftast för att hantera stora och tunga arbetsstycken, t.ex. stora kartongförpackningar (bulk), pappers- och plastpåsar som väger t.ex. 25 kg, folieinpackade bulkförpackningar (t.ex. socker).
När lasterna som ska hanteras måste placeras sida vid sida utan mellanrum, föras in i eller tas ut ur öppningar med liknande dimensioner, är vakuumgrepp den metod som väljs. Möjligheten att använda ett sådant gripdon bestäms av egenskaperna hos den lastyta (vanligtvis den övre ytan) som ska gripas. Om arbetsstycket som ska hanteras har en komplicerad form eller en oregelbunden yta är denna metod inte genomförbar – det kommer inte att vara möjligt att fästa sugkoppen och uppnå den nödvändiga gripkraften. Ett annat hinder för användning av vakuumgripdon kan vara otillräcklig mekanisk styrka hos den lastyta som ska gripas (t.ex. flikarna på en tung kartong som kan öppnas under hantering).
Andra greppmöjligheter inkluderar:
– Elektromagnetiska gripdon för hantering av laster av ferromagnetiska material (t.ex. metallplåt),
– gripdon som kan hålla i styva förpackningar (t.ex. kartonger) från sidan och gripdon som håller i och stöder slappa eller ömtåliga förpackningar (t.ex. papperspåsar) underifrån.
Alla FANUC-robotar som vi använder i våra projekt har ett inbyggt visionssystem. Det är ”robotens ögon” som kan arbeta i 2D eller 3D.
Med förinstallerad programvara och endast en kamera och ett objektiv anslutna kan roboten lokalisera arbetsstycken oavsett storlek, form eller position, läsa streckkoder, sortera arbetsstycken efter färg, stödja flexibel inmatning av delar som rör sig längs produktionslinjen och plocka upp arbetsstycken i en korg eller på en pall. Med hjälp av visionssystemet kan palleteringsroboten känna igen förpackningen och dess position, ta tag i kartongen eller påsen och korrigera föremålets orientering så att det placeras i rätt position på pallen.
Tillverkare som erbjuder högteknologiska lösningar utsätts för enorma kostnader för att forska och testa sina produkter, så de initiala priserna på nya produkter är ganska höga.
Ibland drar sig vissa företag ur sina investeringsplaner efter att ha fått ett slutligt erbjudande från entreprenören som visar det exakta beloppet för kostnaderna i projektets första fas. När man fattar beslut om sådana investeringar är det dock viktigt att tänka långsiktigt: hur kommer denna kostnad att påverka produktionseffektiviteten på lång sikt? Det visar sig också ofta att investeraren får ytterligare fördelar som hen inte alls förväntade sig när han bestämde sig för att automatisera sin produktion.
Kostnaden för att automatisera eller robotisera produktionen beror på ett antal faktorer, bland annat anläggningens storlek, produktionsprofilen och den förmodade produktiviteten. Det är också viktigt att överväga om det kommer att bli nödvändigt att integrera flera maskiner som arbetar i en produktionslinje. Kostnaderna för sådana åtgärder är väldigt höga.
Från design till effekt – detta är mottot för branschens proffs.
Hela processen med att presentera ett förslag börjar med ett samtal med investerarens representanter och fastställande av företagets utvecklingsbehov och investeringsmöjligheter. Med denna information kan vårt företag presentera ett förslag som innehåller en specifik lösning och ett prisförslag. Det är upp till investeraren att välja den bästa budgivaren enligt hens åsikt.
Processen för att förbereda ett erbjudande i vårt företag sker i 5 steg:
Steg 1: Insamling av de uppgifter som behövs för offerten (samtal med kunden, platsbesök, diskussion om alternativ).
Steg 2: Koncept och preliminär teknisk design (möte mellan tekniska och kommersiella team, utveckling av ett preliminärt koncept med särskild tonvikt på säkerhetsstandarder).
Steg 3: Simulering och testning av det antagna konceptet (simulering med digitala modeller av utrustningen och modellering av hela linjedriften, tester av produkten)
Steg 4: Presentation av erbjudandet. Erbjudandet består av en teknisk del (beskrivning av hur linjen fungerar, tekniska specifikationer för utrustningen, tekniska krav) och en kommersiell del (prisuppgifter, betalningsvillkor, garantier och service).
Steg 5: Förhandling, beställning/avtalstecknande.
Därefter sköts beställningen i 7 steg:
1. Designarbete,
2. Prototyptillverkning (när det gäller robothuvuden),
3. Tester i forsknings- och utvecklingslaboratoriet,
4. Slutprodukt,
5. Installationsarbete,
6. Driftsättning på plats,
7. Utbildning för investerarens personal.
En mycket viktig faktor när man väljer en robot för att sköta palleteringsprocessen är flexibiliteten i denna typ av lösning. När det gäller robotiserade linjer medför en ändring av förpackningsparametrarna (storlek, vikt, form) inga kostsamma förändringar av maskinens struktur, vilket annars kan göra det omöjligt att återgå till de tidigare parametrarna för den palleterade produkten vid ett senare tillfälle. Robotlinjer som är utrustade med lämpligt utformade manipulationshuvuden kan palletera produkter med olika parametrar utan att behöva göra ändringar i utrustningens struktur varje gång. Wikpol har tillverkat linjer som gör det möjligt att palletera mer än hundra produkter av olika storlekar, vikter och mönster på en pall utan att behöva göra några ändringar i strukturen, förutom att välja från operatörspanelen vilken typ av produkt som för närvarande ska palleteras.
De absolut största fördelarna med att införa robotiserad palletering uppnås av företag (branscher) där det krävs samtidig palletering av produkter från flera produktionslinjer på separata pallar.
Wikpol har genomfört ett antal projekt med en enda robot som tar emot sortiment från flera packlinjer; rekordhållaren kan palletera samtidigt från femton packlinjer vid femton palleteringsstationer och förflytta sig snabbt mellan dem. Ett annat område inom palletering där flexibla robotsystem används är palletering av olika förpackningar/produkter på en gemensam pallenhet – s.k. palletering på begäran, enligt kundorder. Intresset för denna typ av lösningar är stort från transportföretag som blandar produkter på pallar.
I dessa fall är det viktigaste att välja rätt typ av industrirobot (längden på arm med gripdon, maximal nyttolast, lämplig arbetshastighet) och att utforma manipulationshuvudet på ett sätt som gör det möjligt att gripa olika typer av produkter.
De lösningar som erbjuds av polska företag skiljer sig inte på något sätt i kvalitet och uppfinningsrikedom från förslagen från integratörer från andra europeiska länder.
Wikpol har alla nödvändiga resurser för att utforma, tillverka, installera och driftsätta även den mest komplexa och omfattande robotiserade palleteringslinjen, för praktiskt taget alla typer av produkter. Ett bevis på detta är att vi är det enda företaget i Polen som är certifierat som systempartner inom robotiserad förpackning och palletering, vilket vi tilldelats av världsledaren inom produktion av industrirobotar och styrningar för CNC-maskiner, FANUC Robotics.
Vi använder vårt eget toppmoderna FoU-laboratorium och tillverkningscentrum för manipulationshuvuden, främst för förpacknings- och palleteringsprocesser. Vi förbättrar våra produkter genom att tillämpa den senaste globala utvecklingen inom materialteknik, särskilt i riktning mot att minska vikten på huvudena samtidigt som de återstående hållfasthetsparametrarna bibehålls. Vi samarbetar också med tekniska universitet inom detta område, bland annat den tekniska högskolan i Lublin.
Det är tillrådligt att välja ett företag med dokumenterad erfarenhet av produktionsautomation som leverantör av en robotiserad förpacknings- och palleteringslinje. Robotisering anses vara automatisering på en väldigt hög nivå.
Wikpols konkurrenskraft beror främst på den erfarenhet av automation och robotisering som vi har byggt upp i över 30 år. Vårt långvariga samarbete med FANUC Robotics, världsledande inom tillverkning av industrirobotar och styrsystem för CNC-maskiner, har lett till att vi är det enda företaget i Polen som har tilldelats FANUC Robotics System Partner-certifikat inom robotiserad förpackning och palletering. Vårt företag har genomfört mer än 500 projekt i hemlandet och utomlands (t.ex. Litauen, Lettland, Ukraina, Moldavien, Tjeckien, Tyskland, Sverige och Kina). Vi får inte heller glömma vikten av högt kvalificerade specialister. Företaget värnar om medarbetarnas utveckling och ständig förbättring av deras kvalifikationer och erbjuder innovativa system i linje med trenderna på marknaden för produktionsautomation och robotisering.
Wikpol har alla nödvändiga resurser för att utforma, tillverka, installera och driftsätta även den mest komplexa och omfattande robotpalleteringslinjen för praktiskt taget alla typer av produkter. Vi använder vårt eget, toppmoderna forsknings- och utvecklingslaboratorium och ett tillverkningscenter för manipulationshuvuden, främst för förpacknings- och palleteringsprocesser. Vi förbättrar våra produkter med hjälp av den senaste globala utvecklingen inom materialteknik, särskilt i riktning mot att minska vikten på huvuden samtidigt som övriga hållfasthetsparametrar bibehålls. Vi samarbetar också med Lublins tekniska högskola inom detta område.
Wikpols uppdrag är att förse kunderna med optimala robot- och automationslösningar inom förpackning och palletering. Våra kunder kan därför vara säkra på att de projekt vi föreslår kommer att vara helt anpassade till deras behov, både tekniskt och ekonomiskt.