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Keramikformteile unterschiedlicher Form und Gewicht sowie mit einem unterschiedlichen Neigungswinkel der Seitenwände; Zustand vor dem Brennen im Ofen (plastische Form).
Einzelne Arten von Formteilen unterscheiden sich deutlich in den Abmessungen, z. B. in der Höhe, sogar bis zum Zwanzigfachen. Das Gewicht der Erzeugnisse liegt zwischen 2 kg und 40 kg.
Ziel der Investition war es, die Produktionseffizienz bei der Abnahme von Keramikformstücken aus den Pressen und deren Platzierung auf Ofenwagen zu steigern. Eine weitere Annahme bestand darin, den Umfang der Ausschussmengen zu reduzieren und so die Qualität des Produkts zu verbessern.
Die Umsetzung der gesetzten Ziele trug zur Reduzierung der Herstellungskosten bei.
Dank der implementierten Robotisierung wurde eine Kapazität von 1.500 Formteilen pro Schicht erreicht. Der Prozess umfasst die Abnahme der Produkte aus zwei Pressen und deren anschließende Platzierung auf einem Ofenwagen.
Die Anlage nutzt einen sechsachsigen Fanuc-Roboter vom Typ M-900iB-280L mit einer Tragfähigkeit von 260 kg.
Der Roboter ist mit einem speziellen Bearbeitungskopf ausgestattet, dessen Arbeitswerkzeug ein mehrteiliger Vakuumgreifer aus Saugnäpfen ist. Die Saugnäpfe sind auf separaten Führungen montiert und verfügen über separate pneumatische Antriebe, wodurch sie sich unabhängig voneinander bewegen können, was zugleich nicht eine vollständige Synchronisierung ihrer Arbeit ausschließt. Zudem können die Saugnäpfe ihre Position stufenlos verändern und sich so an die Größe der Produkte anpassen.
Ein weiteres Element des Kopfes ist das Keramik-Streusystem mit einem speziellen Spender, mit dem die Dosierung der Streusel mit der Geschwindigkeit des Roboters korreliert werden kann.
Darüber hinaus umfasst die Anlage eine Kontrollwaage, ein Transportsystem für die Formteile und eine Pufferstation mit kippbarer Arbeitsplatte, die dem Ablegen der Formteile beim Austausch des Ofenwagens dient.
Die Anlage ist für den Betrieb mit zwei Pressen ausgelegt. Der Roboter bewegt sich auf speziell konstruierten Schienen von einer Presse zur nächsten, seine Bewegung erfordert keine Unterbrechung des Betriebs der Geräte.
Der Roboter erhält die verpressten Formteile samt Informationen über deren Abmessungen (gut/schlecht). In diesem Schritt wird auch das Gewicht der Formteile gemessen und ausgewertet. Defekte Erzeugnisse, also solche, die nicht in die angenommenen Toleranzen passen, werden außerhalb des Arbeitsbereichs abgelegt. Die Formstücke werden kontinuierlich aus den Pressen abgeholt.
In einem Zyklus nimmt der Roboterkopf ein, zwei oder drei Formteile auf, die dann nach dem programmierten Schema unabhängig voneinander auf dem Ofenwagen platziert werden.
Jede Schicht des Produkts wird mit Keramikstreuseln mit einer Körnung von 0,7–1,5 mm bestreut.
Beim Austausch eines vollen Ofenwagens platziert der Roboter die Formteile auf einer Pufferstation und legt sie anschließend parallel zur laufenden Abnahme der Erzeugnisse aus der Presse auf einem neu aufgestellten, leeren Wagen ab.
Die Anlage ist mit einer speziellen Software ausgestattet, die es ermöglicht, die Messergebnisse und die Bewertung der Formteile in Verbindung mit den relevanten Parametern, die aus dem Steuergerät der Presse heruntergeladen wurden, aufzuzeichnen und an die entsprechende Datenbank zu senden.
Das Programm verfügt außerdem über folgende Funktionen:
Andererseits ermöglicht das installierte Programm Alpa ADD die einfache und schnelle Gestaltung beliebiger Schemata für die Anordnung der Formteile von der Ebene des Anlagenbedieners aus.
Für den Investor zählen die folgenden Punkte zu den wichtigsten Vorteilen der Robotisierung des Prozesses:
