FAQ
Häufig gestellte Fragen
Ein Industrieroboter ist ein spezialisierter Roboter, der für die Ausführung verschiedener Aufgaben in der Industrie entwickelt wurde. Es handelt sich um ein automatisches mechanisches Gerät, das für die Durchführung von Präzisionsfertigungsvorgängen oder anderen industriellen Aufgaben programmiert und gesteuert werden kann.
Industrieroboter werden häufig in verschiedenen Branchen wie der Automobilherstellung, der Elektronikindustrie, der Lebensmittelindustrie, der Pharmaindustrie und der Logistik eingesetzt. Mit ihnen können Aufgaben erledigt werden, die gefährlich, monoton oder für den Menschen schwierig sind bzw. Präzision und Wiederholbarkeit erfordern.
Industrieroboter können so programmiert werden, dass sie eine Vielzahl von Aufgaben wie Montage, Schweißen, Lackieren, Verpacken, Zuführen, Bewegen schwerer Gegenstände und vieles andere mehr ausführen. Sie sind mit verschiedenen Arten von Werkzeugen und Manipulatoren ausgestattet, die es ihnen ermöglichen, bestimmte Tätigkeiten zu bewältigen.
Je nach Aufgabe können Industrieroboter durch Computerprogramme, Algorithmen, Sensoren oder per Fernbedienung gesteuert werden. Sie können auch Teil automatisierter Produktionsanlagen sein und dort mit anderen Robotern und Maschinen zusammenarbeiten.
Die Hauptvorteile des Einsatzes von Industrierobotern liegen in der Steigerung der Produktionseffizienz und -präzision, der Senkung der Betriebskosten, der Verbesserung der Produktqualität, der Erhöhung der Arbeitssicherheit und der Fähigkeit zum kontinuierlichen Betrieb.
Laut dem Bericht der IFR (International Federation of Robotics) wurden im Jahr 2013 rund 179 000 Industrieroboter verkauft. Das waren 12 % mehr als im Jahr 2012. Seitdem hat der Einsatz von Industrierobotern dynamisch zugenommen. Im Jahr 2018 wurden bereits 422 000 Einheiten verkauft, die Gesamtzahl der Maschinen erreichte damit die Marke von 3,5 Millionen Einheiten.
Es gibt viele verschiedene Arten von Industrierobotern, die je nach Zweck, Nutzlast, Größe und anderen Faktoren in verschiedene Kategorien eingeteilt werden können.
Hier sind einige grundlegende Kategorien von Industrierobotern, die wir in unseren
Projekten verwenden:
• Roboter mit Manipulatoren
• Mobile Roboter
• Kollaborative Roboter (Cobots)
• SCARA-Roboter – Selective Compliance Assembly Robot Arm (Montageroboter mit variablem Freiheitsgrad)
• Delta-Roboter
• Schwere Roboter
Roboterhersteller können auf Kundenwunsch Einheiten bereitstellen, die Funktionen aus verschiedenen Kategorien kombinieren.
In unseren Projekten werden diese Roboter für vielfältige Aufgaben eingesetzt, wie zum Beispiel: Bewegen von Lasten einschließlich Palettierung oder Depalettierung, Großverpackung, Qualitätskontrolle, Arbeiten mit Gefahrstoffen oder Arbeiten im Labor.
Ein Roboter ist eine Maschine. Obwohl er eine Zuverlässigkeit von 99 % aufweist, wenn man die Aufgabenerfüllung auf der Grundlage der eingegebenen und bei Tests überprüften Parameter berücksichtigt, sollte die Sicherheit der Mitarbeiter, die sich innerhalb seines Bereichs aufhalten, stets berücksichtigt werden. Aus diesem Grund ist jeder in einer Produktionsanlage installierte Roboter durch einen Zaun, zumeist aus Metallgeflecht, von den Mitarbeitern getrennt. Jeder durch das Personal vorgenommene Eingriff (plötzliches Betreten) in den Arbeitsbereich des Roboters während seines Betriebs führt zu dessen sofortigem Stopp (Notstopp).
Das Robotersystem erfüllt die Anforderungen der Norm PN-EN ISO 10218-2.
Der Sicherheitskreis erfüllt die Anforderungen der Norm PN-EN ISO 13849-1.
Fanuc Robotics präsentierte 2015 den einzigen (kollaborativen) Roboter der Welt, der mit einem Menschen kooperiert. Ausgestattet mit Kraftsensoren und „eingehüllt“ in eine weiche Gummihaut benötigt der Roboter CR-35iA keine zusätzlichen Sicherheitsvorrichtungen, während er neben Menschen arbeitet. Die Bediener können ihn führen, ihm das Ausführen von Aufgaben beibringen oder ihn einfach beiseiteschieben, wenn er gerade eine Aktivität stört. Die zulässige Belastung des Roboters beträgt 35 kg. Die Möglichkeit der Zusammenarbeit mit einem Menschen ohne die Installation eines Sicherheitsnetzes wurde durch das Sicherheitszertifikat TÜV ISO 10218-1:2011, Kategorie 3, PL=d, bestätigt.
Die mit Abstand größten Vorteile aus der Implementierung der Roboterpalettierung erzielen solche Unternehmen, die eine gleichzeitige Palettierung von Produkten, die von mehreren Produktionslinien geliefert werden, auf separaten Paletteneinheiten benötigen. Wikpol hat eine Vielzahl von Systemen implementiert, bei denen ein einzelner Roboter mehrere Verpackungslinien bedient. Der Rekordhalter ist in der Lage, das Sortiment von fünfzehn Verpackungslinien gleichzeitig an fünfzehn Palettierstationen zu palettieren und sich blitzschnell zwischen ihnen hin und her zu bewegen.
Ein weiteres Palettiermodell, bei dem flexible Roboterlösungen zum Einsatz kommen, ist die Palettierung verschiedener Pakete/Produkte auf einer gemeinsamen Paletteneinheit, der sogenannten Palettierung nach Bedarf (gemäß Kundenauftrag).
Die Vorteile des Verpackens und Palettierens mithilfe eines Industrieroboters werden auch Unternehmen zu schätzen wissen, die über begrenzte Produktionsflächen verfügen. Der Roboter kann auf engstem Raum arbeiten und dabei die tragenden Säulen der Halle gekonnt umgehen, oder sich bei Bedarf beugen und mit einer Geschwindigkeit von 130° pro Sekunde „um Millimeter“ unter einem hervorstehenden Deckenbalken hindurchschlüpfen.
Ein ebenso wichtiger Faktor bei der Auswahl eines Roboters zur Durchführung von Palettieraufgaben ist die Flexibilität solcher Lösungen. Bei Roboterlinien erfordert die Änderung der Verpackungsparameter in Bezug auf Abmessungen, Gewicht und Form keinen kostspieligen Umbau, der eine Rückkehr zu den vorherigen Parametern des palettierten Produkts unmöglich machen würde (wie es häufig bei einfacheren Palettierern der Fall ist).
Roboterlinien, die mit entsprechend konzipierten Bearbeitungsköpfen ausgestattet sind, sind in der Lage, Produkte mit verschiedenen Parametern zu palettieren und erfordern keine Anpassungen im Konstruktionsbereich.
Wikpol hat Projekte umgesetzt, die das Palettieren von mehr als einhundert Produkten verschiedener Größen, Gewichte und Stapelmuster auf einer Palette ermöglichen, ohne dass dafür Änderungen am System vorgenommen werden müssten, abgesehen von der Auswahl der Art des aktuell palettierten Produkts auf dem Bedienfeld.
Wenn Sie über die Anschaffung einer Palettieranlage nachdenken, sollten Sie nicht nur den Prozess und die daraus resultierenden Anforderungen sorgfältig analysieren, sondern auch – und vielleicht sogar vor allem – die Problematik aus einer langfristigen Perspektive betrachten. Welche Anforderungen soll die Palettieranlage in einem, zwei oder vielleicht sogar in fünf Jahren erfüllen? Welche Effizienz soll sie aufweisen? Welche Produkte werden palettiert? Bin ich mir sicher, dass der Markt in einem Jahr keine Änderungen in der Art und Weise der Produktverpackung und damit der Art der Palettierung erzwingen wird? Über wie viel Platz verfüge ich für die Aufstellung der Anlage? Wie viele Mitarbeiter kann ich dadurch auf andere Positionen versetzen? Es gibt viele solcher Fragen und wann immer wir mit dem Kunden sprechen, stellen wir sie ganz bewusst und helfen ihm so dabei, die beste Lösung auszuwählen.
Wir sind auf die Auswahl optimaler Produkte für unsere Partner spezialisiert. Basierend auf fast 30 Jahren Erfahrung bieten wir Lösungen, die sich nicht nur in virtuellen Simulationen unter Verwendung der neuesten verfügbaren Software oder in realen Versuchen und Tests von Geräten in unserem Forschungs- und Entwicklungslabor bewährt, sondern ihre Eignung vor allem in einem langjährigen effizienten und zuverlässigen Betrieb in Produktionsanlagen in über 30 Branchen der verarbeitenden Industrie unter Beweis gestellt haben.
• Reduzierung der Produktionskosten,
• große Genauigkeit bei der Ausführung der Aufgabe, erreicht durch die perfekte Wiederholbarkeit und Präzision der Bewegungen des Roboters,
• hohe Effizienz der Anwendung durch hohe Prozessgeschwindigkeit,
• Fähigkeit zur einfachen und schnellen Anpassung an ein neues Produktionsprofil (Flexibilität der Lösung),
• Verbesserung der Produktqualität nach der Beseitigung von Fehlern, die bei manuellen Arbeiten auftreten,
• optimale Raumausnutzung – der Roboter ist in der Lage, auf engstem Raum zu arbeiten und oft geschickt die tragenden Säulen der Halle oder Deckenbalken zu umgehen,
• Ersatz von Menschen im Verlauf schwieriger Arbeitsbedingungen – der Arbeitgeber kann Arbeitnehmer zu weniger gefährlichen oder leichteren Arbeiten versetzen,
• Fähigkeit zum Bewegen schwerer Lasten mit hoher Geschwindigkeit,
• Zuverlässigkeit (dank der Eliminierung potenziell Fehlern unterliegender Bauteile),
• Prestige durch die Robotisierung des Produktionsprozesses.
Derzeit gibt es auf dem Markt zwei Haupttypen von Vorrichtungen zum Palettieren: dedizierte Vorrichtungen, die auf der Grundlage einer Reihe zusammenwirkender Antriebe arbeiten, also sogenannte Palettierer / Palettisierer (per Platte, Portal usw.) sowie Industrieroboter mit einer Reihe von speziell für diesen Prozess bereitstehenden Palettierrobotern. Bei Palettierern/Palettisierern handelt es sich um die bisher zum Einsatz kommenden, traditionellen Geräte, deren Bauweise zumeist nur auf die Palettierung einer Verpackungsart abgestimmt ist. Sie werden in der Regel statisch an der Stelle montiert, an der die Ware auf der Palette abgelegt wird, ohne dass dabei die Möglichkeit zu einer Anpassung an Veränderungen bei Produkt, Größe, Form oder Gewicht bestünde. Beim zweiten Typ handelt es sich um Lösungen, bei denen das Hauptausführungselement ein Industrieroboter ist, der mit einem Bearbeitungskopf ausgestattet ist. Design und Software des Roboters wurden für den Palettierprozess optimiert. Ein richtig konzipierter Bearbeitungskopf ist in der Lage, Produkte unterschiedlicher Art und Form gleichzeitig zu palettieren oder an diese Art von Arbeit angepasst zu werden, falls die Art des palettierten Produkts zu einem späteren Zeitpunkt geändert wird.
Bei einem Vergleich beider Lösungen wird schnell deutlich, worin auf vielen Ebenen der technische Vorteil von Roboteranlagen gegenüber herkömmlichen Vorrichtungen besteht, was zusammen mit einer erheblichen Reduzierung der Preise für Roboter dazu führt, dass Unternehmen heute eher zu Lösungen greifen, die auf Industrierobotern statt auf traditionellen Palettierern / Palettisierern basieren.
Die Wahl der Greiftechnik, per Vakuum, magnetisch oder mechanisch, hängt von der Art des Produkts, seiner Größe, der Verpackungsmethode und den allgemeinen Bedingungen in der Produktionsanlage ab. Das Material, aus dem das Element besteht, und die Art seiner Verpackung sind die wichtigsten Merkmale, die die Art des Griffs bestimmen. Bereits in den ersten Gesprächen mit dem Kunden legen wir vorab die Aufnahmeart der produzierten Ware fest.
Bei der Auswahl der Greiftechnik berücksichtigen wir die Art und Weise, wie der Gegenstand gehalten wird, damit er sich während der Handhabung nicht bewegt, die Größe des Greifers, die Art und Form der Halteelemente, die Zugriffskraft und die Antriebsart. Oftmals erfordern die Größe des Arbeitsraums und die Art der Stapelung der Last eine spezifische Lösung für den Manipulator. Bei der Auswahl eines Vakuumgreifers müssen wir den bei der Produktion entstehenden Staub und das Verhalten der Anlage bei einem Luftdruckabfall oder einem Stromausfall der Vakuumerzeuger berücksichtigen – in solchen Situationen lässt der Vakuumgreifer die transportierte Last fallen, was zu seiner Zerstörung oder der Gefährdung von Personen führen kann.
Bei mechanischen Greifern kommt es zu einer erzwungenen Einwirkung auf den aufgenommenen Gegenstand. Wenn er zu empfindlich ist, kann er ggf. beschädigt werden. Mechanische Greifer werden am häufigsten für die Handhabung großer und schwerer Gegenstände eingesetzt, wie z. B. großer (Sammel-)Verpackungen aus Pappe, Papier- und Foliensäcken mit einem Gewicht von beispielsweise 25 kg, folienumwickelte Großverpackungen (z. B. Zucker).
Für den Fall, dass die transportierten Lasten lückenlos nebeneinander platziert, in Öffnungen mit ähnlichen Abmessungen eingeführt oder aus derartigen Öffnungen entnommen werden müssen, wird ein Vakuumgreifer gewählt. Die Möglichkeit zur Verwendung eines solchen Greifers hängt von den Eigenschaften der (in der Regel oberen) Oberfläche der Last ab, die ergriffen werden soll. Wenn das zu versetzende Element eine komplizierte Form oder eine unregelmäßige Oberfläche aufweist, kann diese Methode nicht zum Einsatz kommen, denn dann besteht keine Möglichkeit zum dichten Aufsetzen des Saugnapfes und zum Anwenden der erforderlichen Haltekraft. Ein weiteres Hindernis für den Einsatz eines Vakuumgreifers kann die unzureichende mechanische Festigkeit der Oberfläche der zu greifenden Last sein (z. B. an den Klappen schwerer Kartons, die sich während der Handhabung öffnen können).
Weitere Greifmöglichkeiten sind zum Beispiel:
– elektromagnetische Greifer zur Handhabung von Lasten aus ferromagnetischen Materialien (z. B. Blechen),
– Greifer, die starre Verpackungen (z. B. Kartons) an der Seite zusammendrücken sowie Greifer, die schlaffe oder empfindliche Verpackungen (z. B. Papiertüten) von unten zusammendrücken und abstützen.
Alle Roboter von FANUC, die wir in unseren Projekten verwenden, verfügen über ein integriertes Sichtsystem. Dabei handelt es sich sozusagen um „Roboteraugen“, die in 2D oder 3D arbeiten können.
Dank der aufgespielten Software, die nur die Kamera und das Objektiv verbindet, ist der Roboter mithilfe des Sichtsystems in der Lage, Details unabhängig von ihrer Größe, Form oder Position zu lokalisieren, Barcodes einzulesen und Einzelteile anhand von Farben zu sortieren sowie den Prozess der flexiblen Zuführung von Teilen zu unterstützen, die sich entlang der Produktionslinie bewegen. Überdies kann er sich in einem Korb oder auf einer Palette befindende Einzelteile aufnehmen. Dank dieses Systems ist der Palettierroboter in der Lage, die Verpackung und ihren Standort zu erkennen, einen Karton oder eine Tüte zu greifen und ihre Ausrichtung zu korrigieren, um sie in der richtigen Position auf der Palette zu platzieren.
Hersteller, die Lösungen im Bereich moderner Technologien anbieten, tragen enorme Kosten im Zusammenhang mit Forschungen und der Überprüfung ihrer Produkte, sodass die Anfangspreise neuer Produkte recht hoch sind.
Es kommt vor, dass einige Unternehmen von ihren Investitionsplänen zurücktreten, nachdem sie vom Auftragnehmer das endgültige Angebot erhalten haben, in dem die genaue Höhe der Kosten angegeben ist, die sie in der ersten Phase des Projekts zu erwarten haben. Allerdings sollte man bei der Entscheidung über solche Investitionen eine langfristige Perspektive einnehmen: nämlich mit Blick darauf, wie sich dieser Aufwand langfristig in der Produktionseffizienz niederschlägt. Oftmals stellt sich überdies heraus, dass der Investor zusätzliche Vorteile erhält, mit denen er bei der Entscheidung zur Automatisierung seiner Produktion gar nicht gerechnet hatte.
Die Kosten für die Automatisierung oder Robotisierung der Produktion hängen von vielen Faktoren ab, unter anderem von Anlagengröße, Produktionsprofil und der angenommenen Leistungsfähigkeit. Von großer Bedeutung ist zudem, ob es notwendig sein wird, die Arbeit einer größeren Zahl von Maschinen zu integrieren, die an einer bestimmten Produktionslinie betrieben werden. Die Kosten einer solchen Station sind am höchsten.
Vom Entwurf zum Effekt – von diesem Motto lassen sich die Profis der Branche leiten.
Alle Aktivitäten im Zusammenhang mit der Präsentation des Angebots von Wikpol beginnen mit einem Gespräch mit den Vertretern des Investors und der Definition der Entwicklungsbedürfnisse und Investitionsmöglichkeiten des Unternehmens. Anhand der oben genannten Informationen kann unser Unternehmen ein Angebot mit einer konkreten Lösung und einem Preisvorschlag unterbreiten. Es ist Sache des Anlegers, den für ihn besten Bieter auszuwählen.
Der Prozess der Angebotserstellung besteht in unserem Unternehmen aus 5 Phasen:
Phase 1: Erhebung der für die Angebotserstellung notwendigen Daten (Gespräche mit dem Kunden, Besichtigung vor Ort, Besprechung der Möglichkeiten).
Phase 2: Konzept und vorläufiger technischer Entwurf (Beratung des technischen und kommerziellen Teams, Entwicklung eines vorläufigen Konzepts mit besonderem Schwerpunkt auf Sicherheitsstandards).
Phase 3: Simulationen und Tests des angenommenen Konzepts (Simulation der Arbeit des Roboters in der Anwendung RoboGuide, Tests am Produkt)
Phase 4: Präsentation des Angebots. Das Angebot besteht aus einem technischen Teil (Beschreibung des Betriebs der Anlage, technische Spezifikation der Geräte, technische Anforderungen) und einem kommerziellen Teil (Preisliste, Zahlungsbedingungen, Garantie und Service).
Phase 5: Verhandlungen, Auftrag/Vertrag.
Anschließend besteht der Prozess der Auftragsabwicklung aus 7 Phasen:
1. Entwurfsarbeiten,
2. Herstellung eines Prototyps (im Fall von Roboter-Bearbeitungsköpfen),
3. Tests im Forschungs- und Entwicklungslabor,
4. Endprodukt,
5. Montagearbeiten,
6. Inbetriebnahme vor Ort,
7. Schulung der Mitarbeiter des Investors.
Ein äußerst wichtiger Faktor bei der Auswahl eines Roboters zur Durchführung des Palettiervorgangs ist die Flexibilität dieser Art von Lösung.
Bei Roboteranlagen erfordert die Änderung der Verpackungsparameter (Abmessungen, Gewicht, Form) keine kostspieligen Änderungen in der Konstruktion der Vorrichtung, die eine spätere Rückkehr zu den vorherigen Parametern des palettierten Produkts oft unmöglich machen. Roboteranlagen, die mit entsprechend konzipierten Bearbeitungsköpfen ausgestattet sind, sind in der Lage, Produkte mit unterschiedlichen Parametern zu palettieren, ohne dass jedes Mal Änderungen an der Konstruktion der Geräte vorgenommen werden müssen. Das Unternehmen Wikpol hat Anlagen fertiggestellt, bei denen der Kunde über einhundert Produkte verschiedener Größen, Gewichte und Stapelmuster auf einer Palette palettieren kann, ohne dass Änderungen am System vorgenommen werden müssten, abgesehen von der Auswahl der Art des aktuell palettierten Produkts über das Bedienfeld.
Die mit Abstand größten Vorteile aus der Implementierung der Roboterpalettierung werden Unternehmen (Branchen) ziehen, in denen eine gleichzeitige Palettierung von Produkten aus mehreren Produktionslinien auf separaten Paletteneinheiten erforderlich ist.
Wikpol hat viele Anwendungen umgesetzt, bei denen ein Roboter mehrere Verpackungslinien unterstützt, und der Rekordhalter kann sogar von fünfzehn Verpackungslinien gleichzeitig an fünfzehn Palettierstationen palettieren und sich schnell zwischen ihnen hin und her bewegen. Ein weiterer Bereich der Palettierung, in dem flexible Roboterlösungen zum Einsatz kommen, ist die Palettierung verschiedener Pakete/Produkte auf einer gemeinsamen Paletteneinheit – die sogenannte Palettierung nach Bedarf entsprechend der Bestellung des Kunden. Die meisten Lösungen dieser Art werden in Logistikzentren eingesetzt, in denen Paletten mit verschiedenen Produkten an einen Empfänger verpackt werden.
Bei solchen Lösungen kommt es vor allem darauf an, den richtigen Typ des Industrieroboters auszuwählen (Länge des Arms mit Greifer, maximale Nutzlast, entsprechende Arbeitsgeschwindigkeit) und den Bearbeitungskopf so zu gestalten, dass er verschiedene Arten von Produkten greifen kann.
Die von polnischen Unternehmen vorgeschlagenen Lösungen unterscheiden sich in keiner Weise von der Qualität und dem Erfindungsreichtum der in anderen europäischen Ländern vorgeschlagenen Lösungen.
Wikpol verfügt über alle notwendigen Ressourcen, um selbst die komplexeste und umfangreichste Roboter-Palettieranlage für praktisch jede Art von palettierten Produkten zu entwerfen, herzustellen, zu installieren und in Betrieb zu nehmen. Dies wird durch die Tatsache bestätigt, dass wir als einziges Unternehmen in Polen über das Systempartner-Zertifikat im Bereich Roboterverpackung und Palettierung verfügen, dass uns vom weltweit führenden Hersteller von Industrierobotern und Steuerungen für CNC-Maschinen, FANUC Robotics, verliehen wurde.
Wir verfügen über ein eigenes, gut ausgestattetes Forschungs- und Entwicklungslabor und ein Fertigungszentrum für Bearbeitungsköpfe hauptsächlich für Verpackungs- und Palettierprozesse. Wir optimieren unsere Produkte mithilfe der neuesten globalen Errungenschaften der Materialtechnologie, insbesondere in Richtung einer Gewichtsreduzierung der Köpfe bei gleichzeitiger Beibehaltung anderer Festigkeitsparameter. Wir kooperieren in diesem Bereich auch mit technischen Hochschulen, unter anderem mit der Technischen Hochschule Lublin.
Es lohnt sich, ein Unternehmen als Auftragnehmer für eine Roboterverpackungs- und Palettieranlage auszuwählen, das Erfahrung in der Produktionsautomatisierung hat. Die Robotisierung gilt als die nächsthöhere Phase der Automatisierung.
Der Wettbewerbsvorteil von Wikpol resultiert in erster Linie aus der Erfahrung, die das Unternehmen im Laufe seiner über 20-jährigen Tätigkeit in der Automatisierung und Robotisierung gesammelt hat. Die langjährige Zusammenarbeit mit dem weltweit führenden Hersteller von Industrierobotern und Steuerungen für CNC-Maschinen – FANUC Robotics – hat dazu geführt, dass wir als einziges Unternehmen in Polen mit dem FANUC Robotics Systempartner-Zertifikat im Bereich Roboterverpackung und Palettierung ausgezeichnet wurden. Unser Unternehmen hat über 200 Projekte in Polen und im Ausland (u. a. in Litauen, der Ukraine, Moldawien und China) abgeschlossen. Zudem darf nicht vergessen werden, wie wichtig ein hochqualifiziertes Team von Spezialisten auf dem Gebiet der Mechatronik ist. Die Sorge um die Entwicklung der Mitarbeiter und die ständige Anhebung ihrer Qualifikationen bedeutet, dass das Unternehmen innovative Systeme anbietet, die den Trends des Marktes für Automatisierung und Robotisierung entsprechen.
Wikpol verfügt über alle notwendigen Ressourcen, um selbst die komplexeste und umfangreichste Roboter-Palettieranlage für praktisch jede Art von palettierten Produkten zu entwerfen, herzustellen, zu installieren und in Betrieb zu nehmen. Wir verfügen über ein eigenes, gut ausgestattetes Forschungs- und Entwicklungslabor und ein Fertigungszentrum für Bearbeitungsköpfe hauptsächlich für Verpackungs- und Palettierprozesse. Wir optimieren unsere Produkte mithilfe der neuesten globalen Errungenschaften der Materialtechnologie, insbesondere in Richtung einer Gewichtsreduzierung der Köpfe bei gleichzeitiger Beibehaltung anderer Festigkeitsparameter. Wir kooperieren in diesem Bereich auch mit der Technischen Hochschule Lublin.
Die Mission von Wikpol besteht darin, unseren Kunden optimale Lösungen im Bereich Robotik und Automatisierung für Prozesse der Verpackung und Palettierung anzubieten. Daher können unsere Kunden sicher sein, dass die von uns vorgeschlagene Lösung im Hinblick auf die gestellte Aufgabe die optimalste ist.